而这样的故事，在国内还有很多。
在李逸帆的影响力，最有名气的另外一个，恐怕就要数出自于他老家的滨城理工大学的那位姚崇山教授了。
这位姚教授是滨城理工大学的材料工程学院的一名教授，在这个年头，他刚刚是博士毕业，而也就是在这段时间，他在阅读国外的科研资料的时候，就注意到了3D打印这么一门新技术。
这位姚教授，本身在就读本科的时候，就是铸造专业出身，对于国内的铸造行业，和材料科学的落后是深有体会的。
他曾经在自己的博士毕业之后了解过，如果想要目前国内的铸造行业创出一番天地，按照目前国内的材料科学的基础而言，几乎是不太可能的。
毕竟如果你想要在铸造领域获得突破，那么你就必须要有跟得上国际水准的材料合金，而如果你想要在材料合金方面下功夫，那么除了几十年的时间，还有成千数万亿的资金投入之外，就没有其他的捷径可走。
而在这方面，无论是时间，还是资金投入，在目前国内的科研环境而言，根本就是不可能的。
毕竟我们在材料科学领域落后于国外不是一星半点，而如果想要在这个领域跟上国外的步伐，那么就必须要另寻出路，最好是能够做到弯路超车。
而也就是在这个时候，他开始了解到3D打印技术这门新工艺。
于是从那个时候开始，他就开始联系到了一些志同道合的同事，开始组成了一个团队，在这3D打印技术方面下功夫。
经过十年不间断的努力，他带领着他的团队，终于是制造出了一台世界最大的打印机，而且还是世界领先级别的打印机。
而最最关键的就是，他和他的团队，所研发的这台打印机，恰好就可以应用在金属铸件的加工领域。
从3D打印技术诞生开始，就有人断言，这种技术，不过就是一种噱头，它根本就不可能真正的取代，现有的金属加工行业。
原因很简单，就是因为现代的金属加工，经常会加工一些特殊的超硬金属合金，将这些金属合金加工成，你所需要的各种机械零部件。
而这样的功能，却恰恰是3D打印技术所不具备的。
因为3D打印技术的基础在于，将不同的材料融化掉，然后在根据电脑程序的设置，将这些材料通过喷嘴，按照不同的运动轨迹喷射出去，然后逐层叠加，最后成型。
而关键就是在于这材料融化的方面，目前的融化材料技术，还不能达到融化超硬金属的地步。
而即便是你开发出激光烧结技术，使用高强，高温的激光，来融化金属，可是你也要面临一个淬火和退火的问题。
要知道很多超硬的特殊合金，在冶炼加工的时候，都会有那么几道淬火或者退火的工序，来保证这些金属被生产出来之后的特性。
而这些金属铸坯件，在后继的加工过程中，一旦要是遇到高温加热，融化，就会产生退火的问题，就算你再次将这种金属使用冷却技术凝固起来。
可是原来这种金属所特有的某些特性，比如耐腐蚀，耐高温，强度大，寿命高等特性，都会随着这一次退火的工序而失去。
这样就造成了3D打印技术，在金属加工的时候，面临着改变材料特性的问题。
就比如高铁列车上所需要使用的特殊的轴承，这种轴承就需要耐腐蚀，耐高温，而且耐磨，耐用等特点。
这就需要在加工这种轴承的时候，选出特定合适的特殊钢材料，而这种特殊钢，在铸造成毛坯之后，可以放倒机床上进行减量加工，如果使用五轴数控中心，很有可能就会一次加工成型。
可是如果使用3D打印技术的话，虽然是更加的节省材料和时间，但是在加工过程中，你必须要把这毛坯材料使用激光烧结的技术融化，然后在按照特定的程序，来喷涂叠加加工而成。
而这样的加工出来的轴承，很有可能会因为在家工过程中，因为使用激光烧结技术，融化了那种特殊钢，而导致这种特殊钢的某些特性随之消失，就比如这高强度的特性，或者是耐腐蚀的特性。
而这些特性的消失，都会导致这种使用3D打印技术加工出来的轴承的耐用性，还有寿命，都要比使用机加工手段加工出来的轴承要大大的缩短。
这样一来就显得是格外的得不偿失了！
而这位姚崇山教授所带领的团队开发的3D打印技术，最厉害的地方，就是他不是专门来生产这种工业部件的。
而是用来生产一些工业部件的铸造模型的，使用这种3D打印技术生产出来的工业模型，加工时间要比传统的手段，节省百分之三十五，而成本上更是可以节省百分之四十。
这种模型一旦制造完成，那么如果你使用浇注技术的话，就可以大批量的制造这样的工业零件。
如果使用冲压技术的话，那么也同样可以以这样的模具，来大批量的生产工业零部件。
而且生产出来的工业零部件，只需要后继打磨一下，就可以成为成品用件。
虽然这样的技术，对于需要机加工的部件，没有什么突破，但是对于那些需要大量使用浇铸技术，和冲压技术的工业零部件来说，却是一个福音。
要知道目前工业领域，加工金属零部件，最节省资金的工序，就是大量使用浇铸，或者是冲压的手段，尤其是在汽车制造领域。
而在使用这样的制造手段之前，最重要的一向准备工作就是要开模，也就是率先制造出合适的模具，然后以这个模具为蓝本，进行大面积的加工。
而因为精加工精密度的问题，我们国家的工业开模技术一直不是很先进，就拿汽车领域来说。
在我国诸多民营资本进入汽车制造领域的时候，大家在为汽车拼接不见开模的时候，所生产出来的成品，拼接到一起之后，那些拼接处的缝隙都是惊人的。
就比如汽车发动机机关盖的接缝，还有车灯的接缝，或者是后备箱盖的接缝，最早的时候，有人测量过，最粗的地方，都是人家日本车或者德国车的两倍，甚至是三倍。
而这样粗糙的作风，一方面会让顾客们忌惮不已，而另外一方面，也会因为模具精度不够，在拼接的时候误差过大，而导致车子在使用一段时间之后，会异响不断，小毛病不断。
这样一来不但会导致汽车大规模的返修潮，同时也会大大的降低你自己的品牌在顾客当中的口碑。
而在上辈子的时候，这样的问题，一直不曾太多的引起，国内民营汽车从业者的关注，直到他们的产品，因为粗糙的做工，而在国内引起大面积的消费者投诉之后，这才引起了他们的关注。
而这样的问题，也一直拖延了五六年之后，才得以解决。
而他们解决的办法，就是每当自己设计出一款新车，就直接拿着图纸，到日本去找人帮忙来开模，这样一来，不但是浪费了时间，最主要的是还浪费的金钱。
而且当国内因为政治问题，和日本产生摩擦的时候，他们在日本也会受到诸多的刁难。
这样的情况，在国内也就是BYD一家，能够很好的解决，因为在2008年之际，趁着国际金融危机爆发之际，他们干脆就斥巨资，在日本直接收购了一家开模造具的企业，掌握了这门技术，这才解决了他们自身的难题。
而国内的其他汽车从业者，则根本就没有BYD的这番魄力。
这也就说明了，我国在模具领域比日本，和德国，美国这样先进的机加工领域技术发达的国家的差距。
就算我们能够收购他们的技术，可是在精密制造领域，我们却还是要比他们差，毕竟人家在这个领域已经摸索了几十年了，有着足够的技术经验，而这方面却是我们所不具备的。
但是如果我们使用3D打印技术的话，却绝对可以在精密制造领域，来一次另辟蹊径的弯道超车。
毕竟他们所仰仗的不过是他们高精密的机加工工具和手段，而3D打印技术，靠的则是另辟蹊径，重新发明一条合适的发展之路。
而且这条路，比他们的那条路，更加的节省时间，而且也是更加的节省成本。
一想到这些，李逸帆就忍不住有些着急。
上辈子这个姚崇山教授被人们所关注的时候，正是他大功告成，将他们的世界最大的3D打印机研发出来的时候。
那时候因为国际上3D打印技术发展的如火如荼，国内对这种新科技也是特别重视，正在全国范围内寻找有过这方面从业经历的专业人才，也就是这个时候这姚崇山进入了国内高层的视野。
后来他和他的团队，还被邀请参与过国内某项军事工程的建设。。。
